Центр новостей.

Критические контрольные точки для термической обработки крепежных изделий

Время релиза:

2023-01-30 16:30

　　В промышленности известно, что термическая обработка крепежа позволяет придать ему определенную прочность, хорошую пластичность, вязкость и т.д., а затем лучше использовать, при этом уменьшая появление слабины и обеспечивая качество и надежность крепежа. При термической обработке крепежа, помимо общего контроля и проверки качества, существуют некоторые специальные проверки и контроль качества. Теперь мы поговорим о нескольких контрольных точках термообработки.

　　I. Обезуглероживание и науглероживание

　　В процессе массового производства термообработки металлографический метод или метод микротвердости может быть только регулярным выборочным контролем. Из-за длительного времени проверки и высокой стоимости. Для того чтобы вовремя оценить печь и контролировать ситуацию с углеродом, для первоначального суждения можно использовать обнаружение искр и испытания твердости по Роквеллу на обезуглероживание и науглероживание. Обнаружение искры является гасить огонь частей, в шлифовальной машине со стола и мягко шлифовальные искры, чтобы судить о поверхности и сердце углерода количество соответствует. Это, конечно, требует от оператора высокой квалификации и умения различать искры. Испытание на твердость по Роквеллу проводится на одной стороне шестигранного болта. Сначала шестигранная плоскость закаленной детали слегка обрабатывается наждачной бумагой для первого измерения твердости по Роквеллу. Затем эта поверхность шлифуется на шлифовальной машине примерно на 0,5 мм, и еще раз измеряется твердость по Роквеллу. Если значения твердости в обоих случаях практически одинаковы, это означает, что ни обезуглероживание, ни науглероживание не происходит. Если предыдущая твердость ниже, чем последующая, то поверхность обезуглерожена. Если первая твердость выше второй, то поверхность науглерожена. В целом, разница между двумя видами твердости находится в пределах 5 HRC, при проверке металлографическим методом или методом микротвердости, детали обезуглерожены или науглерожены в основном в квалифицированном диапазоне.

　　Во-вторых, твердость и прочность

　　При испытании резьбового крепежа не просто по значению твердости, проверьте соответствующие руководства, преобразованные в значения прочности. Между ними находится коэффициент прокаливаемости. Поскольку национальный стандарт GB3098.1 и национальный стандарт GB3098.3 предусматривают, что арбитражная твердость измеряется на 1/2 радиуса поперечного сечения детали. Образцы на растяжение также берутся с радиусом 1/2. Это связано с тем, что нельзя исключить наличие в центральной части детали с низкой твердостью и низкой прочностью.

　　В целом, материал хорошо закален, и твердость может быть равномерно распределена по поперечному сечению винтовой части. Пока твердость приемлема, прочность и гарантированные напряжения также могут быть достигнуты. Однако, когда прокаливаемость материала плохая, хотя твердость квалифицируется в соответствии с указанной частью контроля, но прочность и гарантированное напряжение часто не соответствуют требованиям. Это особенно актуально, когда твердость поверхности стремится к нижнему пределу.

　　Для того чтобы контролировать прочность и гарантированное напряжение в пределах квалифицированного диапазона, нижнее предельное значение твердости часто увеличивают. Например, диапазон контроля твердости для марки 8.8: 26~31HRC для спецификаций ниже M16, 28~34HRC для спецификаций выше M16; для марки 10.9 подходит контроль 36~39HRC. 10.9 выше - это уже другая история.

　　Третье, повторное испытание

　　8.8 ~ 12.9 класс болтов, винтов и шпилек, должны быть основаны на фактическом производстве самой низкой температуры отпуска 10 ℃ нижней изоляции 30 мин повторного испытания закалки. На одном и том же образце разница между средней твердостью трех точек до и после испытания не должна превышать 20 HV.

　　Испытание на повторную закалку может быть проверено на недостаточную твердость из-за закалки, при слишком низкой температуре закалки, едва достигающей заданного диапазона твердости при неправильной эксплуатации, для обеспечения комплексных механических свойств деталей. В частности, из низкоуглеродистой мартенситной стали изготавливают резьбовые крепежные изделия, используя низкотемпературный отпуск, хотя другие механические свойства могут соответствовать требованиям, но при измерении гарантированного напряжения, остаточное удлинение сильно колеблется, намного больше 12,5um. и в некоторых условиях эксплуатации произойдет явление внезапного разрушения. В некоторых автомобильных и строительных болтах произошли внезапные переломы. При закалке при самой низкой температуре отпуска эти явления могут быть уменьшены. Однако при использовании мартенситной стали с низким содержанием углерода для болтов класса 10.9 следует соблюдать особую осторожность.

　　В-четвертых, проверка водородного охрупчивания

　　Чувствительность к водородному охрупчиванию увеличивается с ростом прочности крепежа. Для марки 10.9 и выше крепеж с наружной резьбой или саморезы с поверхностной закалкой, а также комбинированные винты с шайбами из закаленной стали и т.д. после нанесения покрытия должны быть дегидрогенизированы. Дегидрогенизацию обычно проводят в печи или отпускной печи при температуре 190-230°C в течение более чем 4 ч для диффузии водорода. Резьбовой крепеж можно затягивать путем закручивания на специальной оснастке, закручивая до тех пор, пока винт не подвергнется достаточно гарантированному напряжению при натяжении и выдерживается в течение 48ч, после ослабления резьбового крепежа не происходит разрушения.